Введение
В металлургический комплекс входят черная и цветная металлургия охватывающие все стадии технологических процессов: от добычи и обогащения сырья до получения готовой продукции в виде черных и цветных металлов и их сплавов. Металлургический комплекс – это взаимообусловленное сочетание следующих технологических процессов:
добыча и подготовка сырья к переработке (добыча, обогащение, агломерирование, получение необходимых концентратов и др.); металлургический передел – основной технологический процесс с получением чугуна, стали, проката черных и цветных металлов, труб и др.; производство сплавов; утилизация отходов основного производства и получение из них различных видов продукции.
Металлургический комплекс – это основа индустрии. Он является фундаментом машиностроения, обеспечивающего вместе с электроэнергетикой и химической промышленностью развитие научно-технического прогресса во всех звеньях народного хозяйства страны. Металлургия относится к числу базовых отраслей народного хозяйства и отличается высокой материалоемкостью и капиталоемкостью производства. На долю черных и цветных металлов приходится более 90% всего объема конструкционных материалов, применяемых в машиностроении России. В общем объеме транспортных перевозок Российской Федерации на металлургические грузы приходится свыше 35% всего грузооборота. На нужды металлургии расходуется 14% топлива и 16% электроэнергии, т.е. 25% этих ресурсов, расходуемых в промышленности.Состояние и развитие металлургической промышленности в конечном итоге определяют уровень научно-технического прогресса во всех отраслях народного хозяйства
1. История металлургической базы Урала
Урал является одной из уникальных железорудных провинций мира, включающей все разнообразие железных руд как по способу образования, так и по качественной их характеристике. О железных рудах на Урале было известно издавна. Примерно уже со второй половины ХVI века во многих местах вдоль западного и восточного склонов Уральского хребта существовал кустарный железный промысел. В то время искали и добывали только легкоплавкий бурый железняк, образующийся в результате осаждения железа из подземных грунтовых вод на дно многочисленных болот. Месторождения таких или озерных руд были многочисленны, но очень незначительны по запасам и поэтому быстро вырабатывались. Первооткрывателями и пользователями этих руд были большей частью крестьяне, получавшие так называемое «кричное» железо в виде губчатой массы при температуре 700–800оС в «домницах». Возросшие потребности государства в эпоху Петра I в вооружении армии привели к широкому развитию поисковых работ более качественного сырья и строительству железоделательных казенных заводов вблизи открытых месторождений. Поисками железных руд и постройкой новых заводов на Урале в то время активно занимались Демидовы. Для контроля за деятельностью горнопромышленников Петром I на Урал были присланы В.Н.Татищев и В.И.Геннин, заложившие на Урале много новых рудников и заводов. От плавки бурого железняка заводы стали переходить на плавку магнитного железняка. Это были скарновые магнетитовые руды, которые надолго определили промышленную значимость уральского региона: на протяжении более двух веков они являлись основной базой металлургической промышленности Урала и всей России. Но к настоящему времени запасы крупных неглубоко залегающих месторождений истощены, и перед промышленностью стала проблема освоения бедных и еще более тугоплавких (из-за более высокого в них содержания титана) руд – титаномагнетитовых. С освоением титаномагнетитовых руд в начале 70-х г. (1963г.) начинается третий период в развитии металлургической промышленности на Урале. Огромные запасы титаномагнетитовых руд, присутствие в них ценного легирующего элемента – ванадия, хорошая обогатимость являются благоприятными объективными предпосылками для дальнейшего развития базы черной металлургии Урала в новом тысячелетии.
2. Сырьевая база Урала
В настоящее время на Урале насчитывается около 50 средних и крупных месторождений железных руд и более 200 мелких месторождений и рудопроявлений.Формирование их связано с различными геологическими процессами: магматическими, постмагматическими, осадочными, выветривания. В зависимости от условий образования руд, их минерального состава, геохимических особенностей и связи с определенными комплексами рудовмещающих пород выделяются следующие основные типы месторождений: титаномагнетитовые, скарново-магнетитовые, сидеритовые, железистых кварцитов и бурожелезняковые. Выделяются две группы (формации) титаномагнетитовых месторождений: ильменит-магнетитовая (высокотитанистых руд), или кусинский подтип, и собственно-титаномагнетитовая (низкотитанистых руд), или качканарский подтип. Наибольшее значение для промышленности в настоящее время имеют и будут иметь в новом тысячелетии, несомненно, месторождения малотитанистых титаномагнетитовых руд качканарского подтипа, располагающегося в западной части Тагильской зоны.Наиболее значительные месторождения этой группы Качканарское, Гусевогорское и Суроямское. Оруденение связано с различными типами пород: на Висимском и в отдельных зонах Гусевогорского месторождения – с наиболее магнезиальными разностями ультраосновных (низкокремнеземистых) пород – оливинитами и верлитами, в таких месторождениях, как Качканарское, Гусевогорское и др., – с пироксенитами, на Первоуральском и Маюровском – с горнблендитами. Рудные минералы представлены в основном магнетитом, ильменитом; в подчиненном количестве присутствуют гематит, сульфиды, встречается рассеянная платина. В рудах присутствуют и другие легирующие элементы, которые могут представлять в будущем промышленный интерес (скандий, германий), а также элементы платиновой группы. На долю малотитанистых руд в общем балансе железных руд Урала приходится более 80%. Наиболее крупным представителем их является Качканарская группа, включающая собственно Качканарское и Гусевогорское месторождения, расположенные в Качканарском массиве. Огромные запасы и благоприятные геологические, горнотехнические и технологические условия их отработки являются предпосылками к тому, чтобы в недалеком будущем они станут основной железорудной базой черной металлургии Урала.Скарново-магнетитовые месторождения являются основной сырьевой базой горно-добывающей и металлургической промышленности Урала. Наиболее крупные месторождения сосредоточены в двух геолого-структурных зонах: Тагило-Магнитогорской – Гороблагодатское, Северо-Гороблагодатское, Высокогорское, Естюнинское, Магнитогорское, Малый Куйбас и Восточно-Уральской – Петровское, Глубоченское, Алешинское, Качарское, Соколовско-Сарбайская группа. Скарново-магнетитовые руды Урала совместно с титаномагнетитовыми рудами служат основной сырьевой базой металлургических предприятий Урала. Комплексный состав скарновых сульфидно-магнетитовых (Cu, Co, Zn , отчасти Au, Ag) и титаномагнетитовых руд (Ti, V, отчасти Sc и платиноиды), усовершенствование старых и внедрение новых технологий обогащения в перспективе, несомненно, должны способствовать повышению эффективности работы железорудных горно-добывающих и перерабатывающих предприятий Урала. Так, по оценке сотрудников Института «Уралмеханобр» (С.П. Дойлидова, И.И.Ручкина, В.А.Зубкова) суммарная стоимость сопутствующих элементов (Co, Cu, Au, Ag и S) в скарновых сульфидсодержащих рудах некоторых месторождений Тагило-Кушвинского рудного района составляет более половины стоимости железа в этих рудах. Вместе с тем, в связи с длительной и интенсивной эксплуатацией, особенно в военные и послевоенные десятилетия, запасы скарновых магнетитовых руд сильно уменьшились: практически все крупнейшие на Среднем и Южном Урале месторождения -Гороблагодатское, Высокогорское и Магнитогорское — находятся в завершающей стадии отработки. Положение с резервными запасами сильно осложнилось и в связи с распадом СССР, в результате которого основная группа разрабатываемых крупнейших в стране и в мире скарновых магнетитовых месторождений Соколовско-Сарбайской группы и Качарского отошла к Казахстану. Весьма крупные запасы скарновых руд имеются в Курганской области, но они залегают на больших глубинах (470–1500 м) и в ближайшем будущем вряд ли будут эксплуатироваться. Наиболее реальными направлениями по приросту запасов руд в экономически освоенных районах представляются доразведка и поиски руд на глубоких горизонтах и флангах известных месторождений. Промышленные месторождения сидерита известны на западе Челябинской области — Бакальские в Саткинском районе и Ахтенское в Кусинском районе. Они расположены в Центрально-Уральской структурно-геологической зоне в северной части Башкирского мегантиклинория. Сидеритовые месторождения относятся к гидротермально-метасоматическому классу и залегают в карбонатных породах. Бакальская группа сидеритовых месторождений крупнейшая в мире для данного класса. Железные руды Бакальских месторождений представлены двумя типами: эпигенетическими сидеритовыми залежами и бурыми железняками зон окисления сидеритов. Месторождения разрабатываются уже около 240 лет и высококачественные бурожелезняковые руды в значительной степени отработаны. Запасы сидеритов составляют около 1 млрд т, что позволяет рассматривать Бакальские месторождения в разряде уникальных. В рудном поле площадью 150 км2 известны более 20 месторождений, содержащих около 200 рудных тел. В настоящее время действует три рудника, добывающих сидеритовую руду открытым способом: Новобакальский, Иркускан, Шуйдинский (в последнем добывают также и остатки высококачественных гематит-гидрогетитовых руд – турьитов) и шахта «Сидеритовая». Всего за время эксплуатации Бакальских рудников в XX веке было добыто 105647 тыс. т сидеритов и 130464 тыс. т бурожелезняковых руд, т.е. всего более 236 млн т железной руды (Н.В.Гринштейн, 1997). В Бакале действует аглофабрика по производству агломерата из смеси сидерита и бурого железняка. Перспектива развития Бакальских месторождений должна определяться комплексным использованием природных ресурсов рудного района. Ахтенское месторождение расположено в 30 км восточнее г. Куса. Оно приурочено к доломитам нижнекусинской подсвиты саткинской свиты. Сближенные пластообразные и линзообразные залежи образуют крутопадающую зону длиной до 2 км мощностью до 100 м, на глубину они прослежены до 400 м. Сидерит содержит изоморфную примесь магния (не менее 4 %), характеризуется повышенным содержанием кварца (в среднем 14 %). Запасы месторождения составляли 10 млн т. Они наполовину отработаны открытым способом. Месторождения железистых кварцитов. Промышленные месторождения (по современным требованиям) известны в Тараташском блоке, расположенном в Центрально-Уральской зоне, к северо-западу от г. Златоуста. Тараташская группа включает Куватальское, Радостное, Магнитный Ключ, Западно-Лысогорское и Шигирское месторождения железистых кварцитов. До 1917 г. руды этих месторождений добывались и поставлялись на Уфалейский и Кыштымский металлургические заводы. Железистые кварциты тараташских месторождений залегают в нижней части тараташской свиты, сложенной кварцитами, гнейсами, амфиболитами. Рудные тела имеют пластовую и линзовидную форму. Они образованы в основном магнетитом, кварцем, пироксеном с небольшим количеством роговой обманки, граната, апатита. Содержание железа в рудах составляет 30-35%. Наиболее крупным из них является Куватальское месторождение, расположенное в северо-восточной части Тараташского блока. Рудные тела залегают согласно с полосчатостью вмещающих пород. Разрывными нарушениями они разорваны на несколько частей (блоков) и смещены относительно друг друга. Самое крупное рудное тело прослежено по простиранию на 1800 м, по падению – на 850 м при наибольшей мощности 60 м. Рудные тела месторождения прослежены скважинами до глубины 1000 м. Ориентировочные запасы руд до указанной глубины оцениваются в 270 млн.т.Месторождение Радостное, расположенное в 15 км к юго-западу от Куватальского, отработано открытым карьером в конце 80-х гг. ХХ века. Другие месторождения Тараташской группы не эксплуатируются. Месторождения бурых железняков. Из других типов железорудных месторождений, которые в перспективе могут стать одним из важных источников железа в связи с их большими запасами (до 10 млрд т), следует отметить экзогенные железные руды. Среди них выделяются два подтипа -остаточный и собственно осадочный. К первому подтипу относятся бурые железняки Серовского рудного района на Среднем Урале и Орско-Халиловского — на Южном, связанные с мезозойскими корами выветривания ультраосновных пород. Поэтому они содержат в повышенных количествах Cr, Ni и Co и, таким образом, являются природнолегированными рудами. По данным В.И. Лещикова, Серовское месторождение с запасами руд в 770 млн т при среднем содержании в них Fe–36,64, Сr–1,70, Ni–0,21 и прогнозными ресурсами 900 млн т до глубины 150 м вполне пригодно для открытой добычи. Ко второму подтипу, или оолитовой железорудной формации, относятся очень крупные месторождения с многомиллиардными (до 10 млрд т) запасами бурых железняков Кустанайского Зауралья. Среди железорудных месторождений западного склона Южного Урала на территории Башкортостана заслуживает внимание большая группа мелких инфильтрационно-остаточных бурожелезняковых месторождений, залегающих в коре выветривания терригенно-карбонатных толщ верхнего протерозоя. Месторождения интенсивно разрабатывались еще в ХIX веке, но к середине ХХ века эксплуатация большинства из них была прекращена. Здесь выделяются Зигазино-Комаровский, Авзянский, Инзерский и Лапыштинский железорудные районы, в которых расположены более 30 месторождений. Железные руды месторождений характеризуются сравнительно простым и однообразным вещественным составом, представленным в основном гидроокислами железа с незначительной примесью окислов и гидроокислов марганца; в некоторых месторождениях присутствуют сульфиды железа и меди -пирит и халькопирит, а на наиболее глубоких горизонтах (более 100м) встречаются также тонкие прослои сидеритов. Наиболее крупным является Туканское месторождение, рудные зоны которого, состоящие из пяти рудных пластов, вытянуты по простиранию от сотен метров до 3 км и более при мощности от 1 до 10 м. Следует отметить, что в связи с геологическими условиями размещения железных руд данного типа, особых перспектив на открытие новых промышленных месторождений по современным оценкам не имеется. В заключение следует сказать, что опыт изучения закономерностей размещения железорудных месторождений на Урале и анализ состояния железорудной сырьевой базы Урала в целом свидетельствуют о том, что на Урале перспективы обнаружения новых объектов на малых глубинах (до200м), т. е. неглубоко залегающих крупных месторождений легкоплавких и легкообогатимых скарновых железных руд, весьма ограниченны; прогнозные же ресурсы этих руд связываются с большими глубинами (от 200 до 2000м). Поэтому наибольший интерес представляют титаномагнетитовые месторождения высокотитанистых и особенно малотитанистых руд, характеризующиеся большими запасами и залеганием руд вблизи поверхности. Резервной сырьевой базой являются железо-хром-никелевые бурые железняки Серовского месторождения после разработки технологии их переработки.
3. Факторы, влияющие на размещение отраслей металлургического комплекса
Черная металлургия имеет следующие особенности сырьевой базы:
Сырье характеризуется относительно большим содержанием полезного компонента – 17% в сидеритовых рудах до 53-55% в магнетитовых железняках. На долю богатых руд приходится почти пятая часть промышленных запасов, которые используются, как правило, без обогащения. Примерно 2/3 руд требуют обогащения простым и 18% — сложным методом обогащения; Разнообразие сырья в видовом отношении (магнетитовые, сульфидное, окисленное и др.), что дает возможность использовать разнообразную технологию и получать металл с самыми различными свойствами; Различные условия добычи (как шахтная, так и открытая, на долю которой приходится до 80% всего добываемого в черной металлургии сырья); Использование руд, сложных по своему составу (фосфористые, ванадиевые, титаномагнетитовые, хромистые и т.п.). При этом более 2/3 составляют магнетитовые, что облегчает возможности обогащения.
Важнейшей проблемой сырьевой базы черной металлургии является ее удаленность от потребителя. Так, в восточных районах России сосредоточена большая часть топливно-энергетических ресурсов и сырья для металлургического комплекса, а основное потребление их осуществляется в европейской части России, что создает проблемы, связанные с большими транспортными затратами на перевозку топлива и сырья.Размещение предприятий черной металлургии полного цикла зависит от сырья и топлива, на которые приходится большая часть затрат по выплавке чугуна, из них около половины – на производство кокса и 35-40% — на долю железной руды.В настоящее время в связи с использованием более бедных железных руд, требующих обогащения, строительные площадки размещаются в районах добычи железной руды. Однако нередко приходится везти обогащенную железную руду и коксующий уголь за многие сотни и даже тысячи километров от мест их добычи на металлургические предприятия, расположенные вдали от сырьевых и топливных баз.Таким образом, существуют три варианта размещения предприятий черной металлургии полного цикла, тяготеющих либо к источникам сырья (Урал, Центр), либо к источникам топлива (Кузбасс), либо находящихся между ними (Череповец). Эти варианты обуславливают выбор района и места строительства, наличие источников водоснабжения и вспомогательных материалов.Большими объемами производства отличается передельная металлургия, к которой относятся сталеплавильные, сталепрокатные и трубные заводы, специализирующиеся на выплавке стали из чугуна, металлического лома, металлизированных окатышей, производстве стального проката и труб. Заводы, передельной металлургии создаются в крупных центрах машиностроения, где потребности в металле определенных сортов достаточно велики. К передельной металлургии относятся также сталеплавильные заводы, на которых производится особо высококачественная сталь для различных отраслей машиностроения (инструментальная, шарикоподшипниковая, нержавеющая, конструкционная и др.).Новым направлением развития черной металлургии является создание электрометаллургических комбинатов, для производства стали из металлизированных окатышей, получаемых методом прямого восстановления железа, где достигаются высокие технико-экономические показатели по сравнению с традиционными способами получения металла.Предприятия малой металлургии размещаются там, где имеются машиностроительные заводы. Выплавка на них производится из привозного металла, металлолома, отходов машиностроения.В современных условиях все большее влияние на размещение отраслей металлургического комплекса оказывает научно-технический прогресс. Наиболее полно воздействие его как фактора размещения производства проявляется при выборе районов нового строительства металлургических предприятий. С развитием научно-технического прогресса расширяется сырьевая база металлургии в результате совершенствования методов поиска и разработки рудных месторождений, применения новых, наиболее эффективных технологических схем производства по комплексной переработке сырья. В конечном счете, увеличивается число вариантов размещения предприятий, по-новому определяются места их строительства. Научно-технический прогресс выступает важным фактором не только рационального размещения производства, но и интенсификации отраслей металлургического комплекса.Значительную роль в размещении металлургических предприятий играет транспортный фактор. Это связано прежде всего с экономией затрат в процессе транспортировки сырья, топлива, полуфабрикатов и готовой продукции. Транспортный фактор в большей степени обуславливает размещение предприятий по производству концентратов, по обслуживанию основного производства топливом. На их размещение влияет обеспеченность территории (региона) прежде всего автомобильным, трубопроводным (подача топлива) и электронным транспортом (обеспечение электроэнергией). Не менее важно и наличие железных дорог в регионе, так как продукция отраслей металлургического комплекса является весьма многотоннажной.На размещение металлургической промышленности влияет развитие инфраструктуры, а именно обеспеченность района объектами производственной и социальной инфраструктуры, уровень их развития. Как правило, регионы с более высоким уровнем развития инфраструктуры являются наиболее притягательными при размещении металлургических предприятий, так как нет необходимости строительства новых, дополнительных объектов электроснабжения, водоснабжения, транспортных коммуникация, учреждений социальной сферы.
4. Программа развития металлургической базы Урала
На Урале металлургический комплекс представлен одиннадцатью предприятиями, работающими на местном и привозном сырье.Производство чугуна на Урале в 2005 году прогнозируется на уровне от 16,4 млн т до 20 млн т, что потребует переработки от 28,5 млн т до 34,9 млн т в год товарной железной руды. На 1 января 1996 года мощность по производству товарной железной руды составила по Уралу 16,4 млн т в год, что обеспечивает до 50 % потребности металлургии.Анализ состояния сырьевой базы Урала показывает, что при финансировании мероприятий только за счет собственных средств в 2005 году мощность по товарной руде составит 9,5 млн т (снизится на 42 % ) и обеспечит всего около 25 % потребности металлургического комплекса. Обеспечение финансирования инвестиционных программ железорудных предприятий в необходимом объеме позволит в 2005 году обеспечить производство товарной железной руды на уровне 22 млн т, что составит 63 % от потребности. Из наиболее крупных проблем, которые необходимо решить за счет инвестиций на горнорудных предприятиях Уральского региона, можно выделить следующие:
реконструкция шахты «Естюнинская» АО «Высокогорский ГОК» с введением в эксплуатацию нового участка месторождения и увеличением мощности шахты с 1,2 млн т до 3,0 млн т в 2005 году позволит компенсировать вывод мощности по шахтам «Магнетитовая» и «Эксплуатационная»; реконструкция шахты «Северо-Песчанская» для селективной добычи железо-медистой руды в АО «Богословское РУ» позволит увеличить мощность по производству товарной железной руды на 16 % к 2005 году.
Для металлургических предприятий Южного Урала наиболее актуальным является вовлечение в промышленную эксплуатацию местных железорудных месторождений. В первую очередь предполагается освоение месторождений с утвержденными запасами и одновременно геологическое изучение перспективных месторождений и рудопроявлений.Для развития собственной сырьевой базы АО «Магнитогорский металлургический комбинат» предусматривает осуществить:
строительство подземного рудника на месторождении Малый Куйбас мощностью 2,5 млн т сырой руды;
строительство подземного рудника на месторождении Подотвальное мощностью 800 тыс. т сырой руды;
строительство карьера на Леднянско-Полевом месторождении мощностью 1,5 млн т сырой руды.
Для восполнения выбывающих мощностей на Туканском и Верхне-Карадинском месторождениях Туканского рудоуправления АО «Белорецкий металлургический комбинат» предусматриваются вскрытие и подготовка месторождений Наратай и Северный Наратай Зигазино-Комароского железорудного района мощностью 500 тыс. т руды.Повышение конкурентоспособности железорудного сырья. Основными направлениями реконструкции и технического перевооружения при подготовке железорудного сырья к металлургическому переделу приняты повышение качества товарной железной руды, выпуск новых прогрессивных видов продукции, обеспечивающих конкурентоспособность сырья на мировом рынке, существенное снижение энергозатрат, улучшение экологической обстановки, а также попутное извлечение ценных компонентов из отходов обогащения. Предусматриваются внедрение нового, более производительного оборудования, высокоэффективных технологических процессов, отвечающих современным требованиям мирового уровня, и их автоматизация.Значительного повышения качества железорудного сырья можно ожидать при освоении новых технологий добычи богатых железных руд КМА как подземным способом на АО «Яковлевское рудоуправление», так и методом скважинной гидродобычи на АО «Белгородский ГОК».Федеральной целевой программой «Руда» намечается осуществление реконструкции практически всех дробильно-обогатительных фабрик в зависимости от состояния технологического оборудования, зданий и сооружений (степени их морального и физического износа). Предполагается внедрить новые технологические процессы, в том числе на:
АО «Ковдорский ГОК» – флотацию железорудного концентрата, что позволит повысить содержание железа с 64 до 65 % и удалить вредные примеси (серу); АО «Михайловский ГОК» – сухую магнитную сепарацию, что повысит качество железорудного концентрата, снизит затраты на его производство и обеспечит выпуск 2,2 млн т щебня; АО «Бакальское РУ» – относительно дешевую и простую схему обогащения в тяжелых суспензиях; АО «Качканарский ГОК» – транспортировку сгущенных хвостов обогащения высоконапорными шламовыми насосами, что позволит ежегодно экономить 35 – 40 млн кВт . ч электроэнергии.
На ряде предприятий вместе с повышением качества железорудного концентрата намечается попутное извлечение полезных компонентов, в том числе на:
АО «Ковдорский ГОК» – дополнительное производство с вовлечением в переработку ранее заскладированных отходов обогащения апатитового (400 тыс. т в год) и бадделеитового (1700 т в год) концентратов АО «Гороблагодарское РУ» – повышение содержания железа с 60 до 68 % и производство медного концентрата; АО «Высокогорский ГОК» – производство медного концентрата (11 тыс. т в год); АО «Олкон» – производство ферритовых и ферритостронциевых порошков и магнитов для электротехнической, радиотехнической и других отраслей промышленности; АО «Качканарский ГОК «Ванадий» – извлечение из отвальных хвостов обогатительной фабрики оксида скандия для сверхпрочных алюмоскандиевых сплавов (автомобильная, авиационно-космическая, оборонная отрасли).
Все агломерационные фабрики в связи со значительным износом как технологического оборудования, так и зданий подлежат существенной реконструкции в соответствии с современными требованиями по качеству агломерата, экологии и энергоемкости («Мундыбашская АОФ», АО «Высокогорский ГОК», АО «Качканарский ГОК «Ванадий», АО «Гороблагодарское РУ»).Значительный экономический эффект предполагается получить в окомковательном производстве как за счет внедрения (впервые в стране) производства металлизованных брикетов на АО «Лебединский ГОК», позволяющем использовать сырье непосредственно при производстве стали (вместо лома), так и при строительстве третьей обжиговой машины на АО «Михайловский ГОК», разработка которой осуществляется АО «Уралмаш». Машина принадлежит новому поколению, отличается современной теплотехнической схемой, позволяющей снизить энергетические затраты в 2-2,5 раза и существенно уменьшить выбросы в атмосферу при повышении качества окатышей.Общая стоимость инвестиционных программ, направленных на повышение конкурентоспособности продукции железорудных предприятий, составляет 8120 млрд рублей. При их реализации будет обеспечено:
повышение содержания железа в товарной руде на 0,3-0,4%, в том числе в концентрате на 0,5 % ;
увеличение содержания железа в окатышах с учетом производства окатышей для металлизации на АО «Лебединский ГОК» не менее чем на 1 %, а с учетом производства металлизованных брикетов – на 4 %;
снижение удельного расхода электроэнергии на производство железорудной продукции на 5-7 % и удельных энергетических затрат при производстве окатышей в 2-2,5 раза; сокращение вредных выбросов в атмосферу в 2-3 раза.
5. Влияние металлургического комплекса на экологию
На нынешнем этапе развития народного хозяйства резко обострилась экологическая обстановка во многих районах России, что не может не учитываться в процессе размещения металлургических предприятий, которые оказывают сильное воздействие на окружающую среду и природопользование, являясь крупными загрязнителями атмосферы, водоемов, лесных массивов, земель. При современных объемах производства это воздействие весьма ощутимо. Известно, что чем выше уровень загрязнений окружающей среды, тем больше затрат на предотвращение загрязнения. Дальнейший рост этих затрат в конце концов может привести к убыточности любого производства.На долю предприятий черной металлургии приходится 20-25% выбросов пыли, 25-30% окиси углерода, более половины окислов серы от их общего объема в стране. Эти выбросы содержат сероводород, фториды, углеводороды, соединения марганца, ванадия, хрома и др. (более 60 ингредиентов). Предприятия черной металлургии, кроме того, забирают до 20-25% воды общего ее потребления в промышленности и сильно загрязняют поверхностные воды. Учет экологического фактора при размещении металлургического производства – объективная необходимость в развитии общества. В процессе обоснования размещения металлургических предприятий необходимо учитывать весь комплекс факторов, способствующих организации более эффективного производства на той или иной территории, т.е. их совокупное взаимодействие на процессы производства и жизнь населения в регионах.
Заключение
Металлургия — не просто отрасль промышленности, но, без преувеличения, одна из основ человеческой цивилизации. На протяжении веков металлургия определяла экономический и оборонный потенциал любой страны, ее место в мировом сообществе наций. Не случайно петровские реформы, которые сделали Россию великой европейской державой, начинались именно с качественного скачка в развитии металлургической отрасли. Особую роль в этом сыграл Уральский регион, который уже почти три столетия по праву считается главной металлургической базой России. Такие гиганты, как Магнитогорский металлургический комбинат, НТМК, «Мечел», крупнейшие трубопрокатные заводы, флагманы цветной металлургии, такие, как «Уралэлектромедь», Уральский и Богословский алюминиевый заводы и десятки других предприятий были и остаются олицетворением промышленной мощи страны. Несмотря на тысячелетнюю историю, металлургия не утратила своего значения и в эпоху научно-технической революции. Сегодня отрасль является одним из локомотивов экономического роста и технологического прогресса. Без успешной работы металлургического комплекса нам не решить задачу удвоения ВВП страны, поставленную Президентом России в его Послании Федеральному Собранию. В связи с этим хочу отметить достижения металлургов Уральского федерального округа. Несмотря на трудности последнего десятилетия, большинство предприятий отрасли смогло сохранить производственный и кадровый потенциал, адаптироваться к новым экономическим условиям, добиться значительных успехов в освоении российского и мирового рынков.Убеждена, что и в дальнейшем уральские металлурги сумеют сохранить и укрепить лидирующие позиции в масштабе страны, внося достойный вклад в подъем промышленности УрФО!
Литература
Экономическая география России: Учеб. Пособие для вузов/ Под редакцией Т.Г. Морозовой. – 2-е изд. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2001.- 471с. Экономическая география: В.П. Желтиков, Н.Г. Кузнецов. Серия «Учебники и учебные пособия». Ростов н/Д: Феникс,2002. — 384 с. www.eurasmet.ru/ «Металлы Евразии» Статья №5 2004г. Экономика — Опора российского государства. www.uralinform.ru/ «Урал Информ Бюро» Сырьевая база — ахиллесова пята уральской металлургии. www.igd.uran.ru/Институт горного дела УрО РАН, г. Екатеринбург. Географические и геологические аспекты рудных месторождений Урала.